배치 피킹: 창고에서 더 많은 수익 창출
게시 됨: 2022-10-07
창고의 수익성을 높이려는 끝없는 탐구에서 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있는 모든 방법을 찾는 것이 중요합니다. 종종 간과되는 한 가지 방법은 배치 피킹입니다.
이 프로세스는 주문 이행 프로세스를 간소화하고 정확성을 향상시킬 수 있습니다.
배치 피킹이 피킹 효율성을 높이고 더 많은 주문을 받을 수 있는 방법은 다음과 같습니다.
일괄 피킹이란 무엇입니까?
배치 피킹은 피커가 수집할 수 있도록 품목을 배치로 함께 그룹화하는 재고 관리 방법입니다.
이 시스템은 각 품목을 개별적으로 피킹하는 단일 피킹과 대조됩니다.
배치 피킹은 공간이 제한되고 효율성을 극대화해야 하는 창고 및 기타 보관 시설에서 자주 사용됩니다.
증가된 정확도와 감소된 이동 시간을 포함하여 배치 피킹에는 몇 가지 이점이 있습니다. 그러나 이 시스템은 인벤토리를 추적하고 구성하기 위한 효과적인 전략이 필요하기 때문에 구현하기가 더 복잡할 수도 있습니다.
전반적으로 배치 피킹은 모든 저장 시설의 효율성을 향상시킬 수 있는 유용한 도구입니다.
배치 피킹은 어떻게 작동합니까?
일괄 피킹은 동일한 목적지로 가는 품목을 함께 그룹화하여 주문 품목을 선택하는 방법입니다. 이 작업은 여러 가지 방법으로 수행할 수 있지만 가장 일반적인 방법은 각 주문에 대한 선택 목록을 만든 다음 선택기에 배치를 할당하는 것입니다.
그런 다음 피커는 창고를 통해 목록에 있는 모든 항목을 수집합니다. 모든 품목이 수거되면 포장되어 정확한 목적지로 배송됩니다.
동일한 항목으로 주문을 그룹화하면 피커가 동시에 여러 주문을 수집할 수 있으므로 프로세스 속도를 높이는 데 도움이 될 수 있습니다. 이것은 또한 피커가 모두 같은 장소로 가는 경우 잘못된 항목을 선택할 가능성이 적기 때문에 오류를 줄이는 데 도움이 됩니다.
배치 피킹의 비용과 이점은 무엇입니까?
배치 피킹은 피킹 속도와 효율성을 높이기 위해 창고 및 유통 센터에서 사용되는 일반적인 기술입니다.
이 방법은 여러 주문을 단일 배치로 통합한 다음 한 번에 모두 선택됩니다. 일괄 피킹의 주요 이점은 피커의 이동 거리 감소, 피킹 속도 증가, 혼잡 및 피로 감소, 비용 절감입니다.
가장 효율적인 배치 피킹 시스템은 자동화 및 창고 로봇 공학을 통합하기 때문에 초기에 구현하는 데 비용이 가장 많이 들 수 있습니다.
배치 피킹에는 더 많은 저장 공간이 필요하고 한 배치에 여러 주문이 있을 때 발생할 수 있는 혼란과 같은 몇 가지 잠재적인 단점이 있습니다.
그러나 일반적으로 긍정적인 요소가 이러한 부정적인 요소보다 크기 때문에 일괄 선택을 많은 비즈니스에서 인기 있는 선택으로 만듭니다.
Zone Picking vs. Batch Picking vs. Pick-To-Order vs. Wave Picking
창고에서 오더 피킹에 접근하는 몇 가지 다른 방법이 있습니다. 선택하는 방법은 시설의 크기와 레이아웃, 저장하는 제품 유형, 일반적으로 처리하는 주문량을 비롯한 여러 요인에 따라 달라집니다.
여기에서는 가장 인기 있는 4가지 피킹 방법인 구역 피킹, 배치 피킹, 주문 후 피킹 및 웨이브 피킹을 비교합니다.
구역 선택
구역 피킹은 창고를 구역으로 나누는 일련의 주문 피킹 유형으로, 각 구역은 특정 유형 또는 제품 그룹을 저장하는 데 전념합니다. 그런 다음 지정된 구역에서 항목을 선택하는 책임이 있는 피커에게 주문이 할당됩니다. 이 방법은 다양한 제품을 보관하고 대량 주문을 처리하는 창고에 가장 적합합니다. 영역 선택은 선택자가 한 번에 한 영역에 집중할 수 있도록 하여 정확성과 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
배치 피킹
일괄 피킹을 사용하면 주문이 함께 그룹화되어 피커(또는 피커 팀)에 할당됩니다. 배치 피킹은 공통 항목을 공유하는 주문을 함께 그룹화하는 것과 관련된 병렬 주문 피킹 유형입니다. 그런 다음 할당된 배치에서 모든 항목을 선택하는 책임이 있는 피커에게 주문이 할당됩니다. 이 방법은 제한된 수의 제품을 저장하고 적당한 양의 주문을 처리하는 창고에 가장 적합합니다.
픽투오더
이것은 각 피커를 특정 주문에 지정하는 일련의 주문 피킹 유형입니다. 그런 다음 피커는 할당된 순서대로 모든 항목을 선택해야 합니다. 이 방법은 다양한 제품을 저장하고 적당한 양의 주문을 처리하는 창고에 가장 적합합니다.
웨이브 따기
이것은 특정 시간 프레임 내에 채워야 하는 주문을 함께 그룹화하는 것과 관련된 병렬 주문 피킹 유형입니다. 그런 다음 할당된 웨이브의 모든 항목을 선택하는 책임이 있는 선택자에게 주문이 할당됩니다. 이 방법은 제한된 수의 제품을 보관하고 많은 주문을 처리하는 창고에 가장 적합합니다.
어떤 방법을 선택하든 재고 및 주문을 관리하는 데 도움이 되는 견고한 창고 관리 시스템 (WMS)을 갖추는 것이 중요합니다. 좋은 WMS는 제품 추적, 주문 라우팅 및 피커 할당을 포함하여 주문 피킹과 관련된 많은 작업을 자동화합니다.
이를 통해 인건비를 절감하면서 정확성과 효율성을 개선할 수 있습니다.
귀하의 비즈니스에 적합한 주문 선택 방법은 무엇입니까? 이는 시설의 크기 및 레이아웃, 저장하는 제품 유형, 일반적으로 처리하는 주문량을 비롯한 여러 요인에 따라 다릅니다.
어떤 방법이 가장 적합한지 잘 모르겠다면 창고 자동화 전문가에게 문의하여 귀하의 요구 사항을 평가하고 생산성과 수익성을 개선하는 데 도움이 되는 솔루션을 추천하십시오.
Zone Picking과 Batch Picking 중 어느 것이 더 낫습니까?
구역 피킹 및 배치 피킹은 가장 널리 사용되는 창고 오더 피킹 방법입니다. 두 가지 방법 모두 장단점이 있으므로 특정 요구 사항에 가장 적합한 방법을 선택하는 것이 중요합니다.
각 방법에 대해 자세히 살펴보겠습니다.
구역 선택의 장점과 단점
장점 :
- 영역 선택은 선택자가 한 번에 한 영역에 집중할 수 있도록 하여 정확성과 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 다양한 제품을 보관하고 대량 주문을 처리하는 창고에 가장 적합합니다.
단점 :
- 제품이 올바른 영역에 저장되도록 세심한 계획과 조직이 필요합니다.
- 구역 피킹은 각 피커가 특정 구역을 담당하기 때문에 다른 방법보다 노동 집약적일 수 있습니다.
배치 피킹의 장점과 단점
장점 :
- 일괄 피킹은 피커가 여러 주문을 동시에 채우고 창고 이동 시간을 단축할 수 있으므로 다른 방법보다 노동 집약도가 낮을 수 있습니다.
- 제한된 수의 제품을 보관하고 소량의 주문을 처리하는 창고에 가장 적합합니다.
- 더 빠른 피킹 속도를 가능하게 합니다.
단점 :
- 제품이 올바른 배치에 저장되도록 세심한 계획과 조직이 필요합니다.
- 일괄 피킹은 피커가 여러 주문에서 항목을 검색해야 하기 때문에 다른 방법보다 시간이 많이 걸립니다.
그렇다면 귀하의 창고에는 어떤 방법이 적합합니까? 그것은 정말로 당신의 특정한 필요에 달려 있습니다. 다양한 제품이 있고 많은 양의 주문을 처리하는 경우 구역 피킹이 최선의 선택이 될 수 있습니다.
제한된 수의 제품이 있고 소량의 주문을 처리하는 경우 배치 피킹이 더 나은 선택일 수 있습니다.
궁극적으로 원하는 수준의 정확도와 효율성을 달성하는 데 도움이 되는 방법을 선택하는 것이 중요합니다.
기술 및 자동화로 배치 피킹 최적화
배치 피킹은 여러 주문에 대한 항목을 동시에 수집하는 것과 관련된 일종의 재고 피킹 방법입니다. 이는 주문 번호, 고객 또는 SKU로 수행할 수 있습니다.
일괄 피킹은 각 주문을 개별적으로 피킹할 필요 없이 한 번에 여러 주문을 피킹할 수 있으므로 창고의 생산성과 정확성을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.
창고에 배치 피킹 시스템을 구현하면 많은 이점이 있습니다. 공통 품목을 공유하는 주문을 그룹화하여 선택 경로를 최적화하고 이동 시간을 단축할 수 있습니다. 그 결과 생산성, 정확성이 향상되고 인건비가 절감됩니다.
그러나 단순히 배치 피킹 시스템을 구현하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 또한 이를 지원하는 적절한 기술이 있어야 합니다.
다음은 기술 및 자동화로 배치 피킹을 최적화하기 위한 몇 가지 팁입니다.
- 음성 안내 피킹 사용: 음성 안내 피킹은 음성 명령을 사용하여 작업자를 피킹 경로로 안내하는 핸즈프리 피킹 방법입니다. 이러한 유형의 기술은 작업자가 품목을 피킹할 때 손이 자유롭기 때문에 배치 피킹 환경에서 매우 유용할 수 있습니다. 또한 음성 지시 선택은 명확한 선택 지침을 제공하여 오류를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 자동화된 저장 및 검색 시스템 구현: 자동 저장 및 검색 시스템(AS/RS)은 배치 피킹 작업의 효율성을 높이는 좋은 방법이 될 수 있습니다. AS/RS 시스템은 재고 이동을 자동화하여 선택 정확도를 개선하고 이동 시간을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
- Pick-to-light 시스템 사용 : Pick-to-light 시스템은 배치 피킹을 지원하는 데 사용할 수 있는 또 다른 유형의 기술입니다. 이 시스템은 작업자에게 시각적 신호를 제공하여 어떤 품목을 선택해야 하는지 나타냅니다. 이는 정확성과 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
- 바코드 또는 RFID 태그 를 사용 하여 재고를 추적 합니다. 이를 통해 재고를 추적하고 주문이 올바르게 픽업되었는지 확인할 수 있습니다. 바코드 스캐닝은 모든 창고 운영의 필수적인 부분입니다. 일괄 피킹 환경에서 바코드 스캔을 사용하여 재고를 추적하고 올바른 품목이 피킹되고 있는지 확인할 수 있습니다.
- 실시간 가시성 구현: 실시간 가시성은 모든 창고 운영에서 중요하지만 배치 피킹에서 특히 중요합니다. 선택 경로에 대한 가시성을 확보하여 효율성을 위해 최적화할 수 있습니다. 또한 실시간 가시성을 통해 문제를 신속하게 식별하고 해결할 수 있습니다.
- 자동 포장 시스템을 구현합니다 . 자동 포장 시스템을 사용하면 주문을 빠르고 정확하게 포장할 수 있습니다. 이것은 시간을 절약하고 창고의 오류를 줄일 수 있습니다.
- 직원들에게 새 시스템 사용 방법을 교육하십시오. 창고에서 구현하는 새로운 시스템을 사용하는 방법에 대해 직원을 교육하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 새 시스템을 효과적이고 효율적으로 사용할 수 있습니다.
이것은 기술과 자동화로 배치 피킹을 최적화하기 위한 몇 가지 팁에 불과합니다. 올바른 기술을 활용하면 작업의 효율성을 높이고 오류를 줄일 수 있습니다.
WMS로 일괄 선택 구현
대부분의 창고는 주문 피커가 한 번에 여러 주문을 가져오는 일종의 배치 피킹을 사용합니다. 이는 창고 관리 시스템(WMS)의 도움을 받거나 받지 않고 수행할 수 있습니다.
배치 피킹에 WMS를 사용하면 몇 가지 이점이 있습니다.
첫째, 주문 피킹 경로를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
둘째, WMS는 재고 수준에 대한 실시간 가시성을 제공하여 피커가 사용 가능한 항목과 위치를 정확하게 알 수 있도록 합니다.
셋째, WMS는 각 선택기의 진행 상황을 추적하고 잠재적인 지연이나 문제를 식별할 수 있습니다.
WMS로 일괄 피킹을 구현하는 첫 번째 단계는 각 주문 피커에 대한 피킹 목록을 만드는 것입니다. 이러한 선택 목록은 가장 효율적인 주문 선택 경로를 기반으로 생성되어야 합니다. 선택 목록이 완료되면 선택자가 작업을 시작할 수 있습니다.
각 선택기는 작업을 완료할 때 정보로 WMS를 업데이트해야 합니다. 이를 통해 시스템은 각 주문의 진행 상황을 추적하고 잠재적인 지연을 식별할 수 있습니다. 또한 이 정보는 문제가 있는 경우 보고서 또는 경고를 만드는 데 사용할 수 있습니다.
창고에서 일괄 피킹을 구현하는 것을 고려하고 있다면 WMS 설정에 대해 전문가와 상의하십시오. SkuVault WMS의 도움으로 주문 피킹 프로세스를 최적화하고 재고 수준에 대한 가시성을 개선할 수 있습니다.
마지막 생각들
창고 공간을 가장 효율적이고 수익성 있게 사용하기 위해 배치 피킹 구현을 고려할 수 있습니다.
배치 피킹은 지정된 지역 또는 배치에서 주문 요구 사항을 충족하는 수량으로 상품을 피킹하는 프로세스입니다.
이 방법은 구역 피킹 또는 주문 주문과 같은 다른 방법보다 비용 효율적이고 생산적인 것으로 나타났습니다.
기술과 자동화의 도움으로 배치 피킹 작업을 최적화하여 효율성과 수익성을 더욱 높일 수 있습니다.
SkuVault의 WMS가 귀하의 비즈니스에서 배치 선택을 구현하는 데 어떻게 도움이 되는지 자세히 알고 싶으시다면 저희 팀원이 귀하의 질문에 기꺼이 답변해 드리겠습니다.